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水性色浆需要加入树脂吗？
有些人设计水性色浆配方时，总要加入树脂。因为，溶剂型色浆都是要树脂的。这是为了稳定分散过程。使得分散好的颜料被树脂包裹起来，也有助于形成牛顿流体。然而，水性色浆则不同。水性体系的分散主要靠水的高介电常数来维持分散体的稳定。水性分散剂就是基于这个机制。它们大都具备电离能力，通过形成双电层来达到稳定分散体的目的。同时，水性树脂，绝大多数也是离子性的。它们会与分散剂形成在颜料表面的竞争。水性树脂分子量不像分散剂那样规整结构。会与颜料颗粒结合后，又形成缠绕而絮凝。大部分增稠剂都可以看成是水性树脂。特别是碱溶胀型增稠剂。它们会“吸收”大量水分，而挤压颜料分散体，造成絮凝。即使是非离子型树脂或者增稠剂，比如纤维素类也对分散没有帮助。有时候我们会为了获得剪切力而有意识添加水性树脂，以促进分散。这个目的可以用增加颜料来实现。同时还提高了效率。除非是机调色浆，一般是不需要加入树脂的。即使是机调色浆，也是在研磨后期加入。
另外强调一下或许不算多余，这里所说的水性树脂特指水溶性树脂，而非乳液。后者只会带来危险。虽然实践中没有发现PU分散体树脂对分散有什么害处，但是同样没有什么帮助是肯定的。
润湿剂如何使用更好？
润湿剂的不恰当运用。这一点很多是源于对润湿剂的误解。水性涂料中的润湿剂成分，作用是为了降低涂料的界面张力，使得涂料可以象油漆那样在施工表面铺展。因为，水的表面张力很大（70达因/厘米），这样的涂料是不能涂刷或喷涂的。加入润湿剂后，涂料的张力可以降低到30以下。接近油漆的张力。润湿剂虽然对颜料有一定的润湿作用，很多时候，水性体系中，两种以上的表面活性剂会具备协和作用。但是这个需要仔细地做实验。因为活性剂的复配，是一门复杂的技术。弄不好会适得其反。大部分涂料工程师并不具备这样的条件。此其一。
另外一方面，分散剂的活性很高。并不需要跟其他活性剂复配。如果是为了提高分散效果，根本不必要添加润湿剂。实践中，润湿剂跟分散剂还存在相容性问题，不适当的添加，还会带来故障。其三，目前大部分非离子润湿剂属于APEO类物质。属于环境法规限制使用的化学品。所以，看起来润湿剂用于研磨配方纯属多余。有害无益。
现在我们明确了：润湿剂是加入到成品涂料中，而不是色浆里。
涂料含气泡、脱气不良？
水性涂料生产过程中，发现涂料在增稠后含有大大小小的气泡。气泡体积大者为大泡，体积小的为微泡，这种现象常发生在弹性拉毛等厚浆型涂料中。在水性涂膜干燥后气泡会引起针孔或痱子，影响漆膜外观。
水性涂料中气泡产生途径：涂料制造过程中，颜料和填料的分散、增稠调漆过程中的搅拌、成品涂料在过滤分装过程中产生振动、涂料在调色过程中与色浆混合搅拌，搅拌引进空气，空气在水性涂料中被表面活性剂包裹稳定在涂料中成为气泡。具体到水性涂料配方与生产工艺环节上，涂料制造过程产生气泡主要在以下几个工序中。
颜料和填料分散阶段投料顺序不当，容易导致微小针尖泡的产生，尤其在超细填料比例高、固体量也高的涂料体系。细粒径的填料比表面积大，吸附较多的空气，应在低黏度情况下首先投入，有利于泡沫逸出。如果细粒径填料放在xx的阶段投入，细填料投料后浆料黏度已高，由细填料带进的大量空气进入浆料中形成微泡。微泡难以聚集长大上升到涂料表面破裂，而使气体全部留在涂料中难以脱出。
水性涂料配方中使用过量表面活性剂在搅拌中易起泡。涂料生产、过滤、运输中的振动，以及涂料从高处往下倾倒、搅拌都会再次产生气泡难以脱出。
分散机的分散盘齿设计不合理，或分散过程中分散盘安置在涂料中的位置不当，在高速搅拌下，大量空气被旋涡带入高速分散的涂料中。
预防与解决方法：
水性涂料生产投料应按先细后粗的顺序，有利于气泡的脱出，防止微泡的产生；
水性涂料配方生产中不过量使用润湿剂，不可以用润湿剂替代分散剂。如果为了某种要求非用不可时，宜选用低泡润湿剂。额外的润湿剂在调漆阶段添加。并在浆料制备中加入抑泡能力大的消泡剂；
涂料过滤、包装、倾倒尽量减少振动和倾倒高度；
选择好分散盘，分散物料时通过实践确定xx分散盘在分散物料中的位置，不可在分散中形成较大的旋涡，以免带进大量空气。