1. 每生产一件残次品消耗的能源与生产一件xx一样。这些能耗包括设备能耗、厂房及其他配套设备能耗；同时，由于残次品产生，引起计划完成任务的时间延长，消耗更多的厂房时间与设备能耗。
2. 残次品分开存放需更多空间。通常而言多占用空间都意味着耗能。
3. 发现残次品，通常意味着需要加大抽检量以及上一次合格检测后的全部产品分离；生产停顿检查原因；停机后重开机可能产生新的废料与新的不合格品。
4. 通常而言，残次品的回收需要运输到专门的车间进行另外处理，甚至要运到厂外处理，运输耗能。
5. 残次品的再生通常使用粉碎机或其他回收加工设备，这些设备通常耗能巨大。若残次品受到污染，还可能需要在回收前做额外处理，涉及到分拣、清洗、干燥等耗能工序。很多回收系统具有较大的噪音，要单独设立厂房，这往往产生更多能耗。
6. 有些废料会在回收过程中进行性能提升，但性能改进过程同样需要消耗能源。
7. 粉碎后再使用的物料，通常由于物料性能下降，需要按一定配比加入新料才能使用。两种物料的混合加入，需要配装额外的上料设备。
8. 再生料的品质非常关键，再生料由于经过一轮生产现场外循环，可能引入新的污染因素，有可能造成新的残次品产生。
9. 再生料由于反复经过热历程，容易产生黄变、焦烧等缺陷，引起新的低质量产品产生。
10. 机边回收系统可以实现残次品直接进入生产再循环，但同样面对影响工艺稳定性，占用现场生产空间等问题。机边回收系统同样需要耗能。
11. 再生后的物料回到生产现场，因运输而产生的新能耗。
12. 因残次品所带来的人工增加也需要消耗非直接能耗。
1. 产生残次品在很多时候也意味着物料损失。大致可以包括这样一些因素：运转过程中的损耗；粉碎过程中可能造成的粉尘损耗；物料降级使用对新料品质的影响；影响xx的一点，很多高品质产品要求禁止使用回料。
2. 未必最终制品不合格才造成浪费。设备使用不当或设备模具性能下降也会造成浪费，如注射机喷嘴漏料，模具合模力不足造成飞边等。
3. 注射制品料把与冷料井的回收处理。
4. 塑料加工初期的开机调试，与工艺稳定化过程；产品规格切换过程中清理设备内残料；产品规格切换过程中产生的不合格品；停机前设备内的余料清理。
5. 设备稳定性差，通常会带来巨大的物料浪费。产品质量波动范围高，意味着按照xx厚度或xx直径或xx重量提供的合格产品，会支付更多。而这些在造成物料损耗的同时，实际上也带来更多能耗。
确实，使用节能设备比传统设备可以带来显著的节能效果。不可忽视的是，一次性生产出高品质的产品，所能带来的节能效果，远远超出我们的想像。以下是一些可参考的建议：
采用更高精度的设备控制技术；采用热流道技术减少注射回料；维护设备，保持xx工作状态；采用减少品种切换过程时间的技术；采用具有优异重复精度与工艺稳定性的系统；采用分腔存放制品的管理；采用合理的检测频度；物料的品质具有决定性的意义；做好回收料的品质监控，避免造成新的更大面积的物料污染。
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