近年来，公司在前轴锻造及后加工业务不断发展，在国内市场乃至国外市场都有一定的竞争力。在响应国家节能降耗政策同时，我们在生产工艺、原材料、能源利用方面在不断努力，为增加公司竞争力，我们通过生产工艺带来优势，使得我们在节省原材料及降低动能消耗方面必须通过先进生产工艺技术来完成。公司在工艺设计方面，通过多年工艺试验及新的设计方法不断推出，让我们在同行业中处于领先地位。这里我们主要阐述在CAD应用领域，我们通过UGNX设计平台，并利用锻造辊锻制坯工艺，来完成我们前轴锻件、辊锻毛坯与个界面尺寸的快速设计计算。

我们通过先进的设计方法在结合软件本身二次开发延展领域，快速设计辊锻模，使我们在制坯工艺实现全参数化设计，通过工艺验证来完善辊锻工艺技术，高工艺稳定性和高效性，大幅缩短生产准备周期，降低消耗和生产成本。

由于热模锻机不适宜进行拔长、滚挤等制坯操作。在模锻时，往往需要用其他锻压设备完成制坯。可与热模锻压力机配套锻压设备很多，辊锻机是其中一种。利用辊锻机对加热坯料辊锻制坯后送到热模锻压力机上模锻经过压弯、预锻和终锻，一次成形，大幅提高了生产效率

制坯辊锻工艺包括下列内容：根据锻件图设计辊锻毛坯图；确定辊锻道次；选择模膛系；计算各道次辊锻毛坯截面尺寸和模膛横向尺寸；确定模膛纵向尺寸。

辊锻工艺设计关键在于毛坯图计算设计。我们采用UG三维软件对前轴锻件生成数学模型后，利用UG NX软件平面剖切和质量属性工具命令获取延锻件轴向截面积变化计算结果，并导入电子表格EXCEL软件中做出锻件各截面积（锻件在630mm位置截面面积信息S=7870mm2）。并计算出其相应的圆型截面的半径值，绘制出其锻件长度（轴向）方向金属分布曲线。

利用UG NX设计软件实现在计算前轴各截面图有效数据获得毛坯截面的有效直径，并设计出制坯辊锻毛坯直径和原始直径毛坯长度；将设计出的计算机数学模型与参数化设计结合，实现制坯有效性。根据辊锻模具设计标准，进行优化设计达到辊锻成型的工艺要求，实现辊锻模具的快速成形，这样在今后的锻造生产及日常维护过程中仅对局部修改实现维护及优化有效性，达到锻造制坯工艺要求，为提升材料利用率做出xx优化，避免因在传统制坯工艺设计时的设计误差等因素造成的工艺不稳定。

使用UG NX CAD设计平台，根据锻造制坯工艺特点，实现了产品制坯制造工艺及成形工艺快速设计，并探索发现其成形的特殊性及工艺带来的延伸，使我们打破传统制造方法及成形工艺，实现制坯的有效性，优化设计工艺，降低了维修和制造成本，为节能降耗，提高材料利用率的贡献起绵薄之力。