我国中频电炉行业发展迅速,从技术上来说国产设备的水平已经接近国际{zg}水平。作为典型应用是一拖二变频炉，一台整流器带了两个逆变器驱动两台规格相同的电炉，这样可使一台变频电源的功率能灵活地分配给两台炉体，即把一台电源的大功率分配给熔化炉，余下小功率分配给保温炉，从而实现“一熔化一保温”，使电炉系统具备连续生产铁液的能力。下面梳理了中频感应电炉的节能技术。
温度控制技术
中频熔炼炉采用CPU计算程序，采用高级语言编制的复杂的软件，基本功能主要是不断监测中频电源的输出功率，统计出送入电炉的容量，同时还对环境温度、冷却水温度和流量进行连续监测，用来计算电炉消耗的能量。
恒功率控制技术
串联谐振电源可以通过调节中频电源的工作频率，实现阻抗的调节，工作频率的变化能免直接改变电炉的阻抗，当电炉阻抗太低时，可适当升高工频频率，而太高时，应降低工作频率，通过这种调节，将使整个熔化过程中电炉的阻抗基本一致，从而保证中频电源始终在额定功率下工作。
负载匹配研究
负载阻抗匹配是否合适，直接会影响电源的额定功率。感应线圈（负载）设计与计算十分复杂，要设计出一个满意的负载线圈并非易事。现国内很多都采用忽略次要参数，或依靠经验修正过的公式来设计，有较大的误差。
高功率因怀低谐波
新一代电源必须是高功率因数、低谐波的电源。现在发展的技术有：多重化整流技术、全控功率管加上矩阵控制或PWM控制等技术、串联线路、斩波技术等。同时也催生了电源谐波的滤除和功率因数补偿的消谐装置的开发和生产。
节能减排
设计良好的中频感应熔化炉的电效率通常可以达到78%以上，因此，在现有技术思路下提高感应电炉的熔化效率，不太可能取得大的提高，要做到大幅度的节能减排，就要在感应器和炉料系统上做文章，突破现有的框架，建立全新的设计模型，把系统电效率提高到90%以上。