一、 超声波金属熔体处理设备-概述：

超声波铝镁合金金属在冶金领域中的主要应用，在超声波的条件下，有利于金属溶液脱气，去杂质，细化晶粒，和强化浸出过程等的进行。

超声波可在气体，液体，固体，固溶体等介质中有效传播，具有很强的穿透性，这些固有特性使他在液体介质中传播时可传递很强的能量，能够在界面产生强烈的冲击和空化作用，且与声波一样会产xx挥，干涉，叠加和共振现象，在同样振幅的条件下超声波的强度比普通声波大得多，目前超声波金属熔体处理设备已经广泛用于电镀额（用于表面清洗）化工，视频已经电子工业。

二、产品主要作用：

1.细化金属晶粒、均匀合金成分，xxxx铸造材料的强度、抗疲劳性，提升材料的综合性能；

2.超声波在钢铁冶金中的应用；

3.超声波去除夹杂物；

4.金属溶液在微笑的夹杂物上浮是非常困难的，只有当他们聚集起来才会使上浮更加容易，今年来，研究人员对超声波处理溶液中夹杂物的行为进行了研究，得出结论是主播可以使粉末成功分层，聚集；

5.超声波去气，当吧弹性震动导入溶融金属中时，发现有空话现象产生，这是由于液相的连续性收到破裂后而产生了空洞，浴室溶解在液态金属中的气体便向其他集中，由于声波的弹性震动，特别是超声波的弹性震动促使气泡核心的产生，并使它不断长大，直至到能顺利才能够溶融金属中排出的尺寸。

6.超声波对铸胚质量的提高；

7.采用超声波震动凝固法生产铸件时，超声波在传播时会产生横幅交变的声压，形成射流，同事由于非线性效应会产生声流和微声流，而超声波空话在固体和液体界面会产生告诉的威射流，所有这些作用，能够削断破坏枝晶，冲击凝固前沿，增加搅拌扩散作用，由此可见，凡是液体能尽到且声场存在的地方都有作用，利用该过程中的空化效用，可达到净化组织，细化颗粒，使组织均匀化等作用，除震动引起的机械作用破坏枝晶外，超声波震动凝固的另一重要作用是提高了金属液的又小过冷。减小了临界晶核半径。从而则更加了形核率，细化了晶粒；

8.大功率超声波金属熔体处理系统由超声波振动部件和超声波专用驱动电源两部分构成：超声波振动部件主要包括大功率超声波换能器、变幅杆、工具头（发射头），用于产生超声波振动，并将此振动能量向金属熔体中发射。

三、 超声波金属熔体处理设备-产品特点：

1.耐高温：{zg}承受温度800℃；

2.耐腐蚀：使用高强度钛合金工具头；

3.功率大：单辐射头的{zd0}功率可达3000W；

3.效果显著：微分子间作用，效果直接、明显。

4.安装简便：通过标准法兰盘对接安装，无需改变客户现有的生产设备和工艺流程；

超声波金属熔体处理系统，又称为超声波金属结晶系统，是一种专门用于金属铸造行业的大功率超声波设备。其主要作用于熔融金属的结晶过程，能够显著细化金属晶粒、均匀合金成分、加速气泡运动，xxxx金属材料强度、硬度。

四、 超声波金属熔体处理设备-产品特点：

超声波金属熔体处理系统不改变现有的生产设备和工艺流程，安装操作简便。超声波金属熔体处理系统可用于金属超声波处理，超声波金属处理，超声波晶粒细化，超声波金属凝固，超声波熔体消泡，超声波结晶，超声波声空化，超声波铸造、超声波凝固组织，超声波金属连铸等方面。

五、 超声波金属熔体处理设备-工作原理：

超声波金属熔体处理系统由超声波振动部件和超声波发生器两部分构成：超声波振动部件用于产生超声波振动--主要包括超声波换能器、超声波变幅杆、工具

头（发射头），并将此振动能量向金属熔体中发射。

换能器将输入的电能转换成机械能，即超声波。其表现形式是换能器在纵向作来回伸缩运动，振幅一般在几个微米。这样的振幅功率密度不够，是不能直接使

用的。超声波变幅杆按设计需要放大振幅，隔离金属熔体和热能传递，同时也起到固定整个超声波振动系统的作用。工具头与变幅杆相连，变幅杆将超声波能

量振动传递给工具头，再由工具头将超声波能量发射到金属熔体中。

金属熔体在冷却或压住过程中接受到超声波，其晶粒结构等将会产生显著变化，从而提高金属各种物理特性。

六、 超声波金属熔体处理设备-主要作用：

细化金属晶粒、均匀合金成分，xxxx铸造材料的强度、抗疲劳性，提升材料的综合性能。

七、产品应用领域：

主要应用于轻金属的重力铸造、低压铸造等连续冷却的铸造领域--如铝合金、镁合金板材铸造，模具的铸造等。

八、产品参数：

产品型号 ：                JY-R201G；

发射台直径 ：              30mm或50mm；

产品功率 ：                2000W；

谐振频率：                 20±1KHZ；

输入电压：                 220±10%(V)；

{zg}温度：                 800(℃)；

超声波电源：               超声波发生器V8.0；