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简单说说http://szhws.cn.qiyeku.com行业技术水平

中国冲压钣金行业是在全球的制造业向中国转移过程中获得快速增长和技术进步的，但由于很多零部件（如精密汽车零部件）尚未实现国产化，故总体而言，目前国内冲压钣金行业的技术水平尚落后于整机的装配制造水平，成为制约中国制造业竞争能力的重要因素。

http://szhws.cn.qiyeku.com行业的技术水平集中体现在模具的设计与制造水平、冲压装备的先进程度及生产工艺规程的可靠和效率。
模具的设计制造能力直接决定了冲压钣金工艺的先进程度，其设计和制造技术的发展方向为数字化、信息化、高精度，决定其水平的两个关键因素为模具设计软件及应用和模具加工装备。软件方面，在制造强国如日本、美国、德国等国家，代表国际{zxj}的模具设计技术——CAE技术已经广泛应用于冲压成形过程的分析、优化和模具设计，可以显著缩短模具的设计和调试周期，提高模具设计的精度和质量；而在国内，由于CAExxxx应用人才的缺乏，其功能发挥还受到很大的限制，但制造业产品升级换代，将不可避免地推动CAE技术的普及，先行掌握该技术的企业将具有优势。模具加工装备方面，在制造强国广泛应用的代表国际先进水平的“五轴联动加工中心”目前在国内尚只有少数具有较强实力的企业拥有；不仅如此，高精度的模具加工装备绝大部分依赖进口，而部分出口国的政策限制，也加大了我国企业购买该类装备的难度。因此，目前我国模具设计和制造技术与国际先进水平相比还有很大的差距，仅有少数企业（外商投资企业为主）能够生产代表国际先进技术水平的大型覆盖件模具、多工位级进模等，但是在精密度方面与国外先进水平相差甚远。就国内目前几大汽车制造基地而言，其国外的合作伙伴并没有将高精密度的大型覆盖件的模具的配套转移至中国。

在冲压设备方面，一方面，受我国装备行业发展水平影响，国内企业的冲压设备特别是国产冲压设备在精密度、稳定性等技术指标方面明显落后于国际同类产品，而进口的冲压设备价格昂贵，很多中小企业无力投资，造成了整个行业生产机械化、自动化程度低、技改投入不足、大批量生产产品质量可靠性差的现状，制约了国产冲压钣金产品质量的提高，使得国内绝大多数冲压企业集中在低端产品市场，采用低价手段竞争；

另一方面，模具的设计制造水平也影响了冲压设备的先进程度，如代表当今国际水平的大型多工位压力机，是利用大型多工位级进模具生产冲压件的设备，据美国精密锻压协会2005年统计，美国三大汽车公司680多条冲压线中，有70%为多工位压力机；日本在美国的35条冲压线中，有24台多工位压力机，占69%；日本国内的250条冲压线中，有80多台多工位压力机，占32%；而在我国汽车工业中,受制于大型多工位级进模的开发，直至目前大型多工位压力机的应用范围极其有限。

生产工艺规程的可靠和效率是公司承接大批量订单的前提，是模具设计制造水平、冲压装备水平和生产管理水平的综合体现，需要经过长期的学习和积累才能实现，是企业核心竞争力的重要组成部分。目前我国冲压企业中能够采用{gx}率的级进模连续冲压工艺的企业还不多。由于中国在模具开发制造的人才、软件和装备的落后，中国的冲压钣金行业的整体工艺技术水平与日本、德国、美国等国际制造强国的普通水平尚有很大的差距，更无法和国际先进水平相提并论。我国冲压钣金业技术水平与国际先进水平的差距具体表现为生产效率低、产品精密度差、质量稳定性差。

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