【课程背景】 在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具、模具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置且标识不清，作业区、物流区、办公区未明确规划，工人衣着不整，士气低落，浪费现象和安全隐患随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S现场管理。【课程目的】 车间现场是制造型企业的“门面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。企业系统推进6S管理可以大幅度提升现场管理的水平，使现场基础管理工作更加扎实。本课程以企业推进6S工作的实际案例作为背景，指导企业正确有效地推行6S。 【课程大纲】 {dy}部分：6S推行的目的与意义 1.古语：千里之行始于足下 2.5S的起源、含义及其发展过程 3.6S与现场管理的关系 4.6S是其它管理体系良好运作的基础 5.工厂推进6S管理的目的 6.6S的八大作用 7.成功推进6S管理的案例 8.海尔6S大脚印案例 9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例第二部分：6S推进的误区 1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维 4.6S活动就是检查 5.公司已经做过6S了 6.6S活动就是大扫除 7.工人拿计件工资,干6S活动不计件第三部分： 6S推进重点及案例 (一）整理推进的重点及案例 1.提示语：快刀斩乱麻 2.整理的含义及目的 3.整理推进的重点及步骤 4.做不好整理所导致的问题 5.空间是怎样让出来的 6.区分必需品和非必需品的实用方法 7.处理非必需品的方法 8.案例：车间工具柜及货架整理推进（二）整顿推进的重点及案例 1.提示语：小就美，简单{zh0} 2.整顿的含义及目的 3.整顿推进的重点及步骤 4.整顿关键活动：分类、定位、标示、归位 5.整顿实施方法 6.案例：车间模治具及现场文件整顿案例(三）清扫推进重点及案例 1.古语：一屋不扫，何以扫天下 2.清扫的含义及目的 3.清扫推进的重点及步骤 4.做不好清扫所导致的问题 5.如何杜绝污染源 6.清扫与产品品质 7.清扫与设备管理 8. 案例：机器设备的清扫点检(四）清洁推进重点及案例 1.古语：没有规矩不成方圆 2.清洁的含义及目的 3.清洁推进的重点及步骤 4.做不好清洁所导致的问题 5.标准化建立 6.如何建立6S检查体系 7.清洁工作的延伸 8.案例讨论：规章制度为何难以执行(五）素养推进重点及案例 1.古语：十年树木，百年树人 2.高品质的人生产高品质的产品 3.素养的含义及目的 4.素养推进的重点及步骤 5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度 6.6S源于素养，终于素养 7.提高员工素养的几点作法(六）安全推进的重点及案例 1.提示语：安全责任重于泰山 2.安全的含义及目的 3. 安全推进的重点及步骤 4.企业不安全现状和不安全行为大扫描 5.做不到安全所导致的问题 6.安全管理“六到”原则 7.案例:现场安全隐患分析第四部分：6S推进的实务手法及案例 1.日本工业企业的五现手法 2.定置管理法推广及实施案例 3.目视、看板及颜色管理法推广 4.红牌作战及流动红旗 5.5W1H思维方法及PDCA法 6.实景拍照及摄像前后对比法 7.3U-MEMO法 8.车间现场油漆作战法 9.引线作战法 10.现场“六不”改善法 11.形迹管理法 12.6S推进实务手法的案例第五部分：6S推进组织及推进的步骤 1.推进组织结构及制度章程 2.推进小组工作目标及工作职责 3.推进小组人员素质要求 4.推进小组人员的培训 5.6S推进组织的工
